Lean manufacturing
Contexte et justification
Améliorer son organisation et son fonctionnement pour plus de productivité, voilà une problématique cruciale pour les industriels. Afin d’arriver à ce résultat, les entreprises ont recours à la méthode du Lean Manufacturing.
Le Lean Manufacturing est basé sur l’élimination des gaspillages ou Muda au sein des processus de production.
Cette formation permet de comprendre par la pratique, les techniques du « Lean Manufacturing ». Elle aborde les outils nécessaires pour optimiser les processus sur les 8 axes : valeur, conformité, disponibilité, capacité, fluidité, flux tiré, standard et progrès. Elle complète la vision d’un système simple, impliquant les personnes, juste nécessaire et sans gaspillage construite au cours de la formation « Lean Management ».
Objectifs de la formation
- Comprendre les outils fondamentaux du Lean Manufacturing / Office, pour une production efficace et efficiente
- Simplifier l’ensemble des activités et satisfaire pleinement la demande des clients.
- Réduire les délais de fabrication et augmenter votre capacité de production
- Optimiser votre organisation pour gagner en rendement et en organisation
- Impliquer chacun dans la maîtrise de la qualité et l’augmentation de la productivité.
Contenu de la formation
Acquérir les fondamentaux du Lean manufacturing
- Comprendre les origines et les fondements du Lean Manufacturing.
- Définir la notion de valeur ajoutée.
- Le principe de l’amélioration continue par petits pas et l’implication du personnel « KAIZEN ».
- Rappel sur le PDCA, outil de pilotage de plan d’actions.
- Identifier et supprimer les gaspillages (Muda / Muri / Mura).
- Comprendre le fonctionnement et le principe du flux tiré.
- Maîtriser la théorie du travail en pièce à pièce.
Cartographier ses processus : la VSM, Value Stream Mapping
- Définition d’une VSM (Value Stream Map).
- Le principe de l’analyse de la chaîne de la valeur et des temps d’écoulement.
- Élaboration d’une VSM.
Déployer les outils du Lean industrie indispensables
- Organiser ses postes de travail (méthode 5S).
- Améliorer la flexibilité et la capacité de ses équipements (méthode SMED).
- Augmenter la fiabilité de ses équipements (méthode TPM).
- Suivre et améliorer sa productivité (indicateur TRS).
- Travailler en flux tiré et optimiser ses stocks et encours (méthode Kanban).
Piloter et animer de façon opérationnelle ses ateliers
- Créer ses îlots autonomes (concepts, enjeux, moyens à mettre en œuvre, activités transférées).
- Élaborer son système de pilotage.
- Mettre en place et animer ses réunions opérationnelles.
- Mettre en place ses « tournées terrain ».
- Concevoir son système d’animation visuelle de la performance (management visuel).
Résoudre ses problèmes au plus près du terrain
- Comprendre la méthode PDCA.
- Mettre en œuvre le PDCA de façon opérationnelle.
- Tour d’horizon des méthodes connues de résolution de problème (QRQC, 8D, rapport A3).
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